Zajmujemy się regeneracją wtrysków diesla Common Rail - Bosch, Denso, Siemens, Delphi. Naszą specjalizacją są wtryskiwacze PIEZOELEKTRYCZNE BOSCH

STOSUJEMY UNIKALNĄ TECHNOLOGIĘ REGENERACJI ORAZ NAPRAWY OPARTĄ NA ORYGINALNYCH PODZESPOŁACH

Na wykonane usługi dajemy 12 miesięcy gwarancji, bez limitu kilometrów.

W profesjonalnie wyposażonej pracowni prowadzimy usługi związane z regeneracją, naprawą, czyszczeniem, testowaniem oraz kalibracją. Potwierdzeniem przywrócenia parametrów do fabrycznych jest wydruk protokołu BOSCH EPS 205 , BOSCH DCI 700 najnowszym stole probierczym, który nadaje nowe kody IMA ! który wraz z gwarancją i instrukcją montażu otrzymuje klient.DCI 700 jest urządzeniem bardzo restrykcyjnym , wtryskiwacz musi mieć idealne parametry aby wszystkie testy zostały zaliczone i mógł zostać wygenerowany NOWY KOD IMA .To gwarantuje ,iż klient otrzymując wydruk ze stołu probierczego DCI700 ma pewność naprawy wykonanej na najwyższym poziomie . Działając jako firma rodzinna, osobiście nadzorujemy nad każdym etapem naprawy, dokładamy wszelkich starań, aby utrzymać wysoki poziom świadczonych usług. Wtryski są gotowe do montażu, dajemy nową podkładkę i oringi. Zabezpieczamy profesjonalnie do transportu. Realizujemy wysyłkę na całą Europę, duży asortyment na stanie gwarantuje szybką realizację, możliwa wysyłka z tzw. zwrotką (klient nie płaci kaucji) co znacznie przyśpiesza czas od zamówienia do otrzymania wtryskiwaczy.Dysponujemy również najnowszym stołem probierczym firmy HARDRIGE SABRE Cri EXPERT dedykowany zwłaszcza do wtryskiwaczy siemens , delphi i denso , który nadaje nowe KODY IMA !

 

Profesjonalna regeneracja wtrysków

W naprawach korzystamy ze specjalistycznego stołu probierczego: EPS, który posiada certyfikat CE. 2000 bar. Umożliwia on automatyczny proces testowania wtryskiwaczy common rail oraz pomp wtryskowych - wszystkich typów (DELPHI, BOSCH, DENSO, SIEMENS) PIEZO !!! Możliwość testowania zaworów DRV (wysokiego ciśnienia) Tester generuje IMA kody dla Delphi i Bosch. Tester drukuje protokoły pomiarowe i pozwala na ich przechowywanie we własnej bazie danych. Tester posiada szeroką - kompletną bazę testów wtrysków, a także umożliwia programowanie własnych testów. Dzięki urządzeniu możemy zbadać czy dany wtryskiwacz funkcjonuje prawidłowo.Wykorzystywany przez nas stół probierczy DCI 700 jest mało awaryjny oraz tani w eksploatacji ze względu na ograniczenie dodatkowych przewodów wysokiego ciśnienia, które w urządzeniach starszego typu miały tendencję do zużywania przy częstym dokręcaniu i odkręcaniu. Urządzenie jest również bardzo ergonomiczne i umożliwia korzystanie ze stołu z wyprostowaną postawą ciała, co szybko docenią osoby, które pochylają się nad każdym montażem i demontażem w przypadku starszych stołów probierczych. Wyposażenie sprzętu w oprogramowanie DCI 900 pozwala na działanie w systemie Windows 10, dzięki czemu łatwo opanować jego obsługę. Stół probierczy podlega też regularnej aktualizacji oprogramowania w trybie online. Wykorzystując stół DCI 700, można badać wtryskiwacze Common Rail:
• marki Bosch,
• elektromagnetyczne kulkowe CRI1.13-2.16/CRIN1.x-3.22,
• elektromagnetyczne zrównoważone ciśnieniowo CRI2.18-2.22 z bez i z funkcjami VCC (Valve Close Control) i NCC (Needle Closing Control),
• elektromagnetyczne CRIN4 HADI (ze wzmacniaczem hydraulicznym),
• piezoelektryczne CRI3.16-3.25, w przyszłości również z NCC,
• elektromagnetyczne CRI/CRIN innych producentów: Delphi, Denso, Caterpillar, Stanadyne, wtryskiwacze CRI piezo Conti (VDO/Siemens).Co więcej, dzięki stołowi DCI 700 czas testowania kompletu czterech wtryskiwaczy skraca się o około 70%, co zwiększa wydajność i opłacalność naszej pracy. Sprzęt ten jest dla nas bardzo istotny w kalibracji i adaptacji wtryskiwaczy IMA/ISA/VCC/NCC. Bardzo się cieszymy, że możemy więc z niego korzystać.

 

 

Etapy naprawy i regeneracji wtrysków

Zanim przejdziemy do naprawy lub regeneracji wtryskiwacza, musimy go dokładnie oczyścić i przygotować do procesu diagnostyki, etapy tych prac wyglądają następująco:

 

 

• demontaż urządzenia na podzespoły i elementy
• czyszczenie każdego elementu za pomocą myjki ultradźwiękowej
• czyszczenie każdego elementunmetodą wysokociśnieniową gorącym detergentem o temp. 80st.
• wymiana uszczelnień wewnętrznych 
• montaż podzespołów i elementów wtryskiwacza
• wymiana uszkodzonych bądź zużytych elementów
• wykonanie testu rozpylenia
• wykonanie testu porównawczego dawek wtryskowych i przelewów (tylko Common Rail)
• wykonanie testu ciśnienia otwarcia
• wykonanie pomiaru obwodu elektrycznego

 

III stopień naprawy wtryskiwaczy

Wprowadzony trzeci stopień naprawy tych sprzętów pozwala na wymianę wszystkich części zamiennych urządzeń. Dzięki tym precyzyjnym narzędziom i zarządzanemu komputerowo procesowi naprawy, możliwy jest pomiar i regulacja parametrów funkcjonalnych mechanizmu sterującego rozpylacza.
Nowoczesne i specjalistyczne oprogramowanie umożliwia dobór wszelkich elementów regulacyjnych zgodnie z wytycznymi producenta, a dokładność pomiaru sięga 0,001 mm. Odpowiednio przeprowadzona regeneracja wtrysków Common Rail to gwarancja mniejszego zużycia i czystszych spalin. Oferowana technologia pozwala na naprawę ponad 90% przypadków uszkodzeń, związanych głównie ze zużyciem części rozpylającej, jak i z nieszczelnościami w obrębie zaworka sterującego. Pod względem jakościowym odpowiada to produkcji wtryskiwaczy Common Rail w fabrykach Bosch. W rezultacie daje to klientowi całkowitą pewność niezawodnego działania po regeneracji w tej technologii.

Ostatnim elementem naprawy jest sprawdzenie poprawności regeneracji i osiągniętych parametrów na próbniku BOSCH EPS 205. Każdy klient otrzymuje wraz z wydrukiem protokołu gwarancję, instrukcję montażu oraz załącznik, który wypełnia warsztat montujący wtryskiwacz do samochodu.

            Skomplikowana technologia i narzędzia wiodących firm umożliwiają nam wymianę każdego elementu regenerowanego wtrysku. A następnie kalibrację z dokładnością do 0.001mm jak podczas produkcji w fabrykach Bosch. Dzięki tej metodzie jesteśmy w stanie naprawić każdy wtryskiwacz ze 100% gwarancją jego prawidłowej pracy.

 

Dlaczego wtryskiwacze Common Rail

Początkowo, gdy ciśnienie w wynosiło ok. 1000–1300 bar w zupełności wystarczały wtryski elektromagnetyczne. W 2001 roku zaprezentowano Common Rail II gdzie ciśnienie wzrosło do 1600 bar, a wtrysk podzielono na dwie-trzy dawki paliwa w jednym cyklu. To wymagało od wtryskiwaczy znacznie szybszej i przede wszystkim niezwykle precyzyjnej pracy, a Common Rail III osiągają ciśnienie 1800 bar. Elektromagnetyczne wtryskiwacze zwyczajnie nie nadążały z ilością podawanych dawek paliwa i zastąpiono je piezoelektrycznymi, które pracują na ciśnieniu rzędu 2000 bar i wyższym.

Przewaga wtrysków piezoelektrycznych

Wtryskiwacz piezoelektryczny jest około dziesięciokrotnie szybszy od elektromagnetycznego i dlatego jego stosowanie stało się koniecznością w układzie Common Rail trzeciej generacji. Zalety wtrysków piezoelektrycznych nad elektromagnetycznymi to większa szybkość i precyzja działania. Współczesne wtryskiwacze piezoelektryczne mogą podawać 5 do 7 dawek wtrysku w jednym cyklu. Tym samym kolejną przewagą są dużo mniejsze dawki paliwa w stosunku do wtrysku elektromagnetycznego. Powyższe powoduje spadek zużycia paliwa oraz podniesieniu kultury pracy silnika. Małe wymiary i masa to kolejna, choć niekoniecznie odczuwalna zaleta.

Objawy awarii wtryskiwaczy:

 

• wydłużony rozruch silnika
• nierówna praca po odpaleniu silnika (zwłaszcza zimnego)
• drgania wyczuwane w aucie na biegu jałowym
• falujące obroty
• "rzucanie silnikiem",
• kopcenie na kolor czarny przy obciążeniu silnika
• spadki mocy w czasie jazdy
• zapalające się kontrolki check engine lub świec żarowych w czasie przyspieszania
• dymienie na wolnych obrotach jasnym dymem
• brak możliwości uruchomienia silnika.

Większość wtryskiwaczy piezoelektrycznych posiadamy  na stanie magazynowym, dzięki czemu realizacja zamówienia może być w ciągu 24 h !